Đầu F&D (Mặt bích và Lõm) thường được sản xuất thông qua một loạt các quy trình tạo hình, gia công và hoàn thiện, được điều chỉnh theo yêu cầu ứng dụng áp suất từ thấp đến trung bình của chúng. Dưới đây là quy trình sản xuất tiêu chuẩn:
1. Lựa chọn và Cắt Vật liệu: Chọn vật liệu phù hợp (ví dụ: thép carbon, thép không gỉ) dựa trên điều kiện vận hành của bình (áp suất, nhiệt độ, tính ăn mòn). Cắt vật liệu thành phôi tròn bằng cách sử dụng cắt plasma, cắt laser hoặc cắt xén.
2. Tạo hình Lõm: Tạo hình phôi tròn thành phần "lõm" (cong). Các phương pháp phổ biến bao gồm:
Tạo hình quay: Đối với đường kính nhỏ hơn, phôi được quay trên máy tiện trong khi một dụng cụ ép nó vào khuôn cong.
Tạo hình ép: Đối với đường kính lớn hơn, phôi được ép giữa khuôn đực và khuôn cái bằng máy ép thủy lực để đạt được độ cong mong muốn.
3. Tạo hình Gờ và Mặt bích: Chuyển tiếp giữa phần lõm và mặt bích thẳng (gọi là "gờ") được tạo hình, sau đó là mặt bích thẳng. Điều này thường được thực hiện thông qua tạo hình ép hoặc cán bổ sung để tạo ra mặt bích phẳng, sẵn sàng bắt bu-lông.
4. Cắt gọt và Gia công: Vật liệu thừa được cắt gọt từ mép mặt bích. Bề mặt mặt bích có thể được gia công (ví dụ: làm phẳng hoặc khoan) để thêm lỗ bu-lông và đảm bảo độ kín khít khi kết nối với vỏ bình.
5. Kiểm tra và Hoàn thiện: Đầu F&D được kiểm tra về độ chính xác kích thước (ví dụ: độ cong, độ phẳng mặt bích), độ đồng đều của độ dày thành và các khuyết tật bề mặt. Nó có thể trải qua các xử lý bề mặt như sơn, mạ kẽm hoặc tẩy/thụ động hóa (đối với thép không gỉ) để chống ăn mòn.
